1車床特點(diǎn)

與一般車床相比，曲軸車床有如下特點(diǎn)：

（1）采用特殊卡盤，這種卡盤除具有一般卡盤的夾頭外，還帶有調(diào)整偏心量及方位角的功能。卡盤裝在機(jī)床主軸上，滑臺可在卡盤體的徑向?qū)к壣弦苿樱哉{(diào)整偏心量，夾頭夾持工件，并可繞自己的軸線回轉(zhuǎn)，調(diào)整方位角。
（2）大型曲軸車床沒有后端頂針，而是在工件下部有和曲軸軸頸數(shù)量相同的中心架支撐。
（3）多刀加工半自動循環(huán)，為了提高生產(chǎn)率，曲軸車床一般具有前后刀架，同時(shí)加工連桿頸及曲臂側(cè)面。機(jī)床起動后自動進(jìn)行加工，加工完畢自動停車。
曲軸車床之所以具備這些特點(diǎn)，是在設(shè)計(jì)制造時(shí)考慮到了曲軸本身剛度較差，曲軸連桿頸與曲軸回轉(zhuǎn)線不重合，且曲軸頸方位角不同等原因。

2使用條件

曲軸車床的正常使用必須滿足如下條件，機(jī)床所處位置的電源電壓波動小，環(huán)境溫度低于30攝示度，相對溫度小于80%。

1、機(jī)床位置環(huán)境要求

機(jī)床的位置應(yīng)遠(yuǎn)離振源、應(yīng)避免陽光直接照射和熱輻射的影響，避免潮濕和氣流的影響。如機(jī)床附近有振源，則機(jī)床四周應(yīng)設(shè)置防振溝。否則將直接影響機(jī)床的加工精度及穩(wěn)定性，將使電子元件接觸不良，發(fā)生故障，影響機(jī)床的可靠性。

2、電源要求

一般曲軸車床安裝在機(jī)加工車間，不僅環(huán)境溫度變化大，使用條件差，而且各種機(jī)電設(shè)備多，致使電網(wǎng)波動大。因此，安裝曲軸車床的位置，需要電源電壓有嚴(yán)格控制。電源電壓波動必須在允許范圍內(nèi)，并且保持相對穩(wěn)定。否則會影響數(shù)控系統(tǒng)的正常工作。

3、溫度條件

曲軸車床的環(huán)境溫度低于30攝示度，相對溫度小于80%。一般來說，數(shù)控電控箱內(nèi)部設(shè)有排風(fēng)扇或冷風(fēng)機(jī)，以保持電子元件，特別是中央處理器工作溫度恒定或溫度差變化很小。過高的溫度和濕度將導(dǎo)致控制系統(tǒng)元件壽命降低，并導(dǎo)致故障增多。溫度和濕度的增高，灰塵增多會在集成電路板產(chǎn)生粘結(jié)，并導(dǎo)致短路。

4、按說明書的規(guī)定使用機(jī)床

用戶在使用機(jī)床時(shí)，不允許隨意改變控制系統(tǒng)內(nèi)制造廠設(shè)定的參數(shù)。這些參數(shù)的設(shè)定直接關(guān)系到機(jī)床各部件動態(tài)特征。只有間隙補(bǔ)償參數(shù)數(shù)值可根據(jù)實(shí)際情況予以調(diào)整。

用戶不能隨意更換機(jī)床附件，如使用超出說明書規(guī)定的液壓卡盤。制造廠在設(shè)置附件時(shí)，充分考慮各項(xiàng)環(huán)節(jié)參數(shù)的匹配。盲目更換造成各項(xiàng)環(huán)節(jié)參數(shù)的不匹配，甚至造成估計(jì)不到的事故。使用液壓卡盤、液壓刀架、液壓尾座、液壓油缸的壓力，都應(yīng)在許用應(yīng)力范圍內(nèi)，不允許任意提高。

3操作規(guī)程

1.操作人員經(jīng)考試合格取得操作證，方準(zhǔn)進(jìn)行操作，操作者應(yīng)熟悉本機(jī)的性能、結(jié)構(gòu)等，并要遵守安全和交接班制度。
2.按照潤指點(diǎn)加油，檢查油質(zhì)，油量是否正常。
3.檢查各操縱手柄是否靈活可靠，電機(jī)電源、接地裝置及防護(hù)裝置等是否良好。
4.檢查各按鈕的功能，手動、自動工作情況及各部件工作是否正常。
5.開機(jī)時(shí)應(yīng)先低速空運(yùn)轉(zhuǎn)3～5min,觀察各部運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。
6.禁止在機(jī)床運(yùn)轉(zhuǎn)中變速，變速時(shí)手柄一定要到位，保證內(nèi)部齒輪嚙合良好。
7.禁止踩踏機(jī)床表面或放置有損機(jī)床表面的物件。嚴(yán)禁在機(jī)床、床身臺面上修整撞擊工件。
8.機(jī)床滑動部位禁止放里扳手等物，不得任意撫摸機(jī)床的轉(zhuǎn)動部位或用手作制動。
9.機(jī)床出現(xiàn)異常現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)立即停車，或通知檢修工人檢修。
10.工作完畢，要清掃機(jī)床，保持整潔和在導(dǎo)軌等帶動面上涂油防銹，將各手柄置于非工作位置，并切斷電源，認(rèn)真執(zhí)行交接班制度。